고성능
전자 냉각
솔루션
고객에게 신뢰할 수 있는 전자기기 열관리 솔루션을 찾아드리고, 당사의 열관리 경험을 축적해 나가는 것은 매우 값진 경험입니다.
열적 성능 한계에 직면하셨든, 압력 강하를 줄여야 하든, 혹은 중요한 적용 조건을 해결해야 하든...
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전력 전자 냉각 응용 분야에서 변환, 구동 및 신호 전송 과정에서의 냉각 과제는 제품 개발의 주요 제약 요소로 부상하고 있습니다. 이러한 환경에서 액체 냉각은 선호되는 열관리 솔루션으로 자리잡았습니다. PHENICE Thermal은 열 설계, 시뮬레이션, 구조 설계, 액체 및 수냉각 플레이트용 파이프 어셈블리를 포함한 종합적인 액체 냉각 솔루션과 원스톱 서비스를 제공합니다. 응용 요구에 기반한 다양한 액체 및 수냉각 플레이트 옵션을 활용하실 수 있습니다:
구리 튜브 임베디드 쿨링 플레이트+
구리 튜브 임베디드 쿨링 플레이트는 베이스 플레이트(C1100 구리 또는 Al6061/Al6063 알루미늄)에 CNC 가공으로 채널 홈을 밀링한 후 구부러진 구리 튜브를 홈에 삽입하여 제작된 방열 기판입니다. 튜브를 고정하고 열전달을 향상시키기 위해 소량의 고열전도성 에폭시 또는 솔더 페이스트가 도포됩니다. 이 기술의 주요 특징은 다음과 같습니다: 1.최고의 코스트 퍼포먼스 2.낮은 비용: 거의 금형 비용이 발생하지 않으며 최소 주문 수량 없음 3.높은 신뢰성: 적절한 사이즈의 무결점 구부러진 구리 튜브는 유체 누출 위험이 최소화되며 6 kg/cm² 이상의 압력을 견딤 4.발열 요소의 양면 장착 지원으로 컴팩트한 설계 가능 5.구리 튜브를 평평하게 눌리고 베이스 플레이트 표면과 동일 높이로 밀링가공하여 발열 부품과의 직접 접촉을 통한 효율적인 열전달 가능 6.높은 치형適應性: 최대 1200*800 mm, 최소 두께 10 mm까지 생산 가능
알루미늄 압출 프로파일 쿨링 플레이트
압출 유로 기술은 막힘을 제거 하기 위해 가공을 통해 상호 연결됩니다. 조립체는 높은 생산량과 낮은 비용으로 마찰 용접 기술에 의해 밀봉됩니다. 이 기술은 높은 출력 밀도를 가지거나 표면에 너무 많은 나사 구멍이 있는 적용 분야에는 적합하지 않습니다. 이는 유로에 제약을 만들기 때문입니다. 주요 적용 분야에는 전력 배터리, 발열 장치 및 표준 전력 모듈과 같은 통합 냉각 제품의 냉각이 포함됩니다.
진공 브레이징 쿨링 플레이트
가공 방식: 냉각 플레이트의 내부 채널은 핀 구조로 형성되고 진공 브레이징 기술을 사용하여 최적화된 유로와 일체형의 방밀 구 조를 보장합니다. 주요 장점: 1.높은 열효율: 통합된 핀은 열전달 표면적을 크게 증가시켜 냉각 성능을 향상시킵니다. 2.견고하고 밀폐된 구조: 진공 브레이징은 완전 침투 접합을 보장하여 높은 내압성과 무누설을 실현합니다. 3.맞춤형 채널 및 핀 설계: 유량, 압력 강하 및 열적 요구 사항에 맞춘 구성 지원. 4.고출력 밀도 적용 분야에 적합: 제한된 공간 내에서 균일한 온도 분포와 효과적인 냉상. 5.알루미늄 및 구리 합금을 포함한 다양한 소재 호환: 설계 및 적용의 유연성 제공. 일반 사양: · 최대 작동 압력: ≥ 10 bar · 핀 두께: 0.3 mm – 1.5 mm · 채널 너비: 1 mm – 5 mm · 플레이트 치수: 최대 600 mm × 600 mm · 소재 옵션: 알루미늄 계열 (예: Al6061, Al3003) 또는 구리 합금
스카이빙 핀 히트싱크
가공 방식: 고체 금속 프로파일(AL6063 또는 C1100 구리)은 전문 플레이닝 머신을 사용하여 특정 두께의 얇은 시트로 정밀 절단된 후, 냉각 핀을 형성하기 위해 수직으로 구부려집니다. 정밀 플레이닝의 장점: 1.시제품 제작 시 금형 불필요; 대량 생산 시 낮은 금형 비용 (일반적으로 직사각형 플레이트 금형). 고객 요구 사항에 따라 맞춤 제작 가능하며, 많은 기존 공용 금형 활용 가능. 2.우수한 열전도성: 핀과 베이스 플레이트가 일체형으로 중간층 없이 직접적인 열전달 가능. 3.핀 높이, 두께 및 간격 완전 맞춤화 가능. 압출 방열판 대비 동일 중량 및 부피 내 열교환 면적 50% 이상 증가 가능. 4.균일한 재료 구성으로 다양한 환경에 대한 다양한 표면 처리 (예: 도전성 산화, 패시베이션, 양극 산화) 지원. 5.효율적인 냉각 성능 유지的同时 고장 위험 없이 높은 신뢰성 확보. 사양 한계: · 너비 (압출 방열판의 핀 길이에 해당): ≤350 mm · 베이스 두께: ≤30 mm · 핀 두께: 0.25~2.0 mm (평탄도 권장) · 핀 길이: ﹤550 mm · 핀 간격: 0.2~6.5 mm · 총 길이: 최대 3000 mm
알루미늄 압출 프로파일 쿨링 플레이트
압출 유로 기술은 막힘을 제거하기 위해 가공을 통해 상호 연결됩니다. 조립체는 높은 생산량과 낮은 비용으로 마찰 용접 기술에 의해 밀봉됩니다. 이 기술은 높은 출력 밀도를 가지거나 표면에 너무 많은 나사 구멍이 있는 적용 분야에는 적합하지 않습니다. 이는 유로에 제약을 만들기 때문입니다. 주요 적용 분야에는 전력 배터리, 발열 장치 및 표준 전력 모듈과 같은 통합 냉각 제품의 냉각이 포함됩니다.
CNC 가공 및 브레이징 쿨링 플레이트
마찰 교반 용접(FSW)은 기계적 힘과 마찰 열을 활용하는 고체 상태 접합 공정입니다. FSW 동안 특수 설계된 숄더와 핀을 가진 원통형 공구가 회전하며 접합될 workpiece에 서서히 침투합니다. 공구와 재료 간의 마찰 전단 저항이 열을 발생시켰으며, 이로 인해 인접한 재료가 가소화됩니다 (용접 온도는 일반적으로 기본 재료의 용점 이하로 유지됨). 공구가 이음부를 따라 전진함에 따라, 열적으로 가소화된 금속은 공구의 선행 측면에서 후행 측면으로 이동합니다. 숄더에서 발생하는 마찰 열과 단조 압력의 복합 효과 아래에서, 밀집된 고상(固相) 접합부가 형성됩니다. 기술적 특성: 1.기공 없음, 원소 손실 없음, 열균열 없음 - 높은 신뢰성과 방밀 성능 보장. 2.응고 과정 중 원소 또는 미세 구조 분리 없음; 보강재 없이 용접 영역에 등방성 미세 구조 형성. 3.단순한 용접 공정: 필러 와이어 불필요, 그루브 가공 불필요, 용접 전 처치 불필요, 보호 가스 불필요. 4.환경 친화적 공정: 빛 또는 가스 오염 없음. 5.용접 영역의 낮은 수축과 최소 변형. 6.높은 장비 및 처리 비용 - 현재 가장 비싼 접합 방법 중 하나이며, 작업자 기술에 대한 요구 사항이 까다로움.
마찰 용접 액체 냉각 플레이트
알루미늄 또는 구리로 제작된 마찰 교반 용접(FSW) 액체 콜드 플레이트는 뛰어난 열전도성과 견고한 밀봉성을 제공합니다. 항공우주, 자동차 및 통신 분야의 고출력 반도체에 이상적인 열관리 솔루션을 제공합니다.
